Jan 10,2026
0
Algemene oplossingen volstaan gewoon niet wanneer het gaat om die lastige integratieproblemen in elektrische voertuigplatforms, waardoor steeds meer fabrikanten van originele onderdelen (OEM's) tegenwoordig kiezen voor speciaal ontworpen accuboxen. Elk voertuig heeft ook zijn eigen unieke vereisten. Denk aan bijvoorbeeld de vorm van het frame, de juiste gewichtsverdeling en de belangrijke zones die impact tijdens een botsing moeten opvangen. Dit betekent dat de beschermende behuizingen moeten voldoen aan zeer nauwkeurige specificaties, tot op de millimeter nauwkeurig. Standaard, massaal geproduceerde behuizingen zijn gewoon niet geschikt voor bedrijven die hun eigen speciale accucellen gebruiken of die beter willen worden in het voorkomen van gevaarlijke oververhittingssituaties die later ernstige problemen kunnen veroorzaken.
Maatwerk stelt OEM's in staat om:
Bij het beheren van warmte in elektronische systemen bestaat er eigenlijk geen 'één maat past bij allemaal'-oplossing. Luchtgekoelde opstellingen vereisen zeer specifieke luchtstromingspaden om correct te functioneren, en onderdompelingskoelsystemen hebben volledig afgesloten containers die eenvoudigweg niet passen in standaardontwerpen. Wet- en regelgeving maakt de situatie tegenwoordig nog ingewikkelder. Neem bijvoorbeeld de UN GTR 20-crashtests: deze tonen aan dat reguliere, direct leverbare behuizingen vaak uiteenvallen bij ongeveer 40G kracht tijdens een ongeluk. Op maat gemaakte componenten verdragen impact veel beter, omdat ze speciale gebieden bevatten die doelbewust vervormen in plaats van plotseling te breken. Fabrikanten die afzien van adequate aanpassing lopen vaak later in het productleven kostbare productterugroepacties tegemoet, hetzij door oververhitting die zich door het hele systeem verspreidt, hetzij door het niet handhaven van de beloofde stof- en waterbestendigheidsnormen.
Modulaire batterijbehuizingen stellen autofabrikanten in staat om onderdelen die zij herhaaldelijk nodig hebben te standaardiseren, maar tegelijkertijd de spanningniveaus naar behoefte op te schalen tussen 400 V en 800 V. Het ontwerp omvat doorgaans het stapelen van aluminium- of composietonderdelen met sterke laserlassen die ook na botsingen hun functie behouden. Wanneer bedrijven de spanningsafhankelijke onderdelen scheiden van de hoofdstructuur van de behuizing, besparen ze volgens brancheverslagen ongeveer 30% op de ontwikkelingswerkzaamheden en brengen ze producten sneller op de markt. Wat dit systeem bijzonder veelzijdig maakt, is de compatibiliteit met verschillende batterijcellen, zoals prismatische cellen of zakbatterijen (pouch-batterijen). Deze flexibiliteit gaat niet ten koste van sterkte of bescherming tegen water: deze modules voldoen aan de certificeringsvereisten IP67 en IP6K9K voor stof- en waterbestendigheid.
Accuboxen die zijn ontworpen voor service-efficiëntie zijn uitgerust met eenvoudig toegankelijke panelen die geen gereedschap vereisen en met uitschuifbare rails voor modules, wat betekent dat reparaties ongeveer 40% minder tijd kosten dan bij traditionele gelaste behuizingen. Monteurs kunnen afzonderlijke cellen direct vanaf de voorkant vervangen zonder de gehele boxstructuur uit elkaar te halen, zodat de afdichtingen intact blijven en waterdicht zijn. De connectoren hebben allemaal standaardmaten en de draden zijn verschillend van kleur, zodat niemand ze door elkaar haalt tijdens onderhoudswerkzaamheden. Voor bedrijven die grote wagensvloten exploiteren, zijn deze ontwerpkeuzes echt van belang, omdat elke uur dat een vrachtwagen stil staat geld kost. Een bezorgbedrijf waarmee we spraken, meldde duizenden euro’s bespaard te hebben door de tijd die hun vrachtwagens in de werkplaats doorbrengen voor accuvervanging te verminderen.
Certificeringsvereisten voor accuboxen van elektrische voertuigen wereldwijd vereisen naleving van diverse belangrijke normen. De UN GTR 20-norm richt zich op botsveiligheid en waarborgt tegelijkertijd een adequate insluiting van gevaarlijke stoffen. Tegelijkertijd moeten fabrikanten de richtlijnen van ISO 6469-3 volgen, die essentiële aspecten behandelen zoals isolatieweerstandsniveaus en wat als aanvaardbare spanningsisolatie wordt beschouwd. Fabrikanten van originele onderdelen (OEM’s) hanteren hun eigen specifieke DFMEA-processen om risico’s effectief te beheren. Deze omvatten geavanceerde systemen voor het voorkomen van thermische ontlading, ontworpen om extreme omstandigheden tot 1200 graden Celsius te weerstaan. Voor documentatiedoeleinden moeten bedrijven aantonen dat hun accu’s elektrolytlekkages kunnen opvangen en kortsluitingen kunnen voorkomen over het gehele temperatuurbereik van min 40 graden Celsius tot maximaal 85 graden Celsius tijdens normaal bedrijf.
Drie validatiepijlers waarborgen de integriteit van de accubox:
De meeste elektrische voertuigen zijn nog steeds afhankelijk van vloeibare koeling voor hun accupakketten, waarbij koudplaten de warmte rechtstreeks uit individuele cellen verwijderen. Dit is echt belangrijke technologie, want zonder adequate koeling kunnen deze compacte accu’s gevaarlijk heet worden. Onderdompelingkoeling heeft weliswaar enkele voordelen: hij verspreidt de warmte gelijkmatiger over het hele pakket en verwijdert warmte ongeveer 40 procent sneller dan de methoden die we tot nu toe gebruikten. Er zijn echter ook nadelen. Het systeem vereist speciale afdichtingen en regelmatig onderhoud van de koelvloeistoffen, wat de complexiteit verhoogt. Enkele toonaangevende fabrikanten beginnen te experimenteren met zogeheten fasewisselmaterialen — in feite paraffineachtige stoffen die tussen de accucellen worden geplaatst. Deze materialen absorberen overtollige warmte bij piekbelasting en helpen de temperatuur stabiel te houden, zelfs onder zware belasting.
Aluminium heeft een vrij goede thermische geleidbaarheid van ongeveer 200 W/mK en is licht genoeg voor batterijbehuizingen, wat de reden is waarom het zo populair is geweest. Maar in de materiaalkunde veranderen de dingen momenteel snel. Neem bijvoorbeeld glasvezelversterkt polypropyleen. Dit materiaal vermindert het gewicht met ongeveer 30% ten opzichte van traditionele metalen, maar behoudt toch voldoende structurele sterkte waar dat nodig is. Thermoplastische materialen bieden ook nieuwe mogelijkheden, aangezien ze zich kunnen vormen tot de ingewikkelde vormen die vereist zijn voor geïntegreerde koelsystemen. Sommige bedrijven experimenteren nu met het combineren van verschillende materialen. Ze plaatsen siliconen thermische interfaces direct tussen aluminiumbehuizingen en composietpanelen om de warmte beter te verdelen. Bij zware omstandigheden passen fabrikanten vaak speciale corrosiebestendige coatings toe, samen met polymeren die zijn gemengd met grafenen deeltjes. Deze combinaties behouden een uitstekende thermische prestatie, terwijl ze tegelijkertijd de cruciale IP6K9K-beschermingsgraad behouden tegen indringing van water en stof.
Dongguan Yujiekej Electronic Technology Co., Ltd., met 22 jaar ervaring in automotive- en industriële elektronica, is gespecialiseerd in OEM/ODM-aangepaste batterijbehuizingen voor EV's. Het productassortiment omvat ook schakelpanelen, USB-autoladers, zekeringhouders en RV-onderdelen, allemaal ontworpen om te voldoen aan wereldwijde normen en afgestemd op de behoeften van klanten. Het bedrijf levert schaalbare, hoogwaardige oplossingen voor EV-fabrikanten, vlootbeheerders en energieopslagtoepassingen wereldwijd.
EN