Jan 10,2026
0
Generiske løsninger er simpelthen ikke tilstrækkelige, når det gælder at håndtere de udfordrende integrationsproblemer på elbilsplatforme – og derfor vælger så mange originale udstyrsproducenter i dag at bruge særligt designede batterikasser. Hver bil har også sine egne unikke krav. Tænk på ting som rammeformen, hvor vægten skal fordeles korrekt, og de vigtige områder, der skal kunne absorbere støddet ved kollisioner. Alt dette betyder, at beskyttelsesbeholderne skal passe inden for meget præcise specifikationer, målt i millimeter. Almindelige, masseproducerede kabinetter fungerer simpelthen ikke for virksomheder, der bruger deres egne specialfremstillede battericeller eller forsøger at forbedre beskyttelsen mod farlig overophedning, hvilket ellers kan føre til alvorlige problemer senere hen.
Tilpasning giver OEM’er mulighed for:
Når det gælder styring af varme i elektroniske systemer, findes der faktisk ikke noget som 'en størrelse passer alle'. Luftkølede installationer kræver meget specifikke luftstrømsveje, for at fungere korrekt, og dyppekølingssystemer kræver fuldstændigt tætte beholdere, som simpelthen ikke kan integreres i standarddesign. Reglerne gør tingene endnu mere komplicerede i dag. Tag f.eks. UN GTR 20 kollisionstests – de viser, at almindelige standardkapsler ofte falder fra hinanden, når de udsættes for omkring 40 G kraft under ulykker. Tilpassede komponenter håndterer stød langt bedre, fordi de indeholder særlige områder, der deformeres med vilje i stedet for at bryde pludseligt. Producenter, der undlader ordentlig tilpasning, ender ofte med dyre produkttilbagetræk senere i processen – enten på grund af overophedningsproblemer, der spreder sig gennem hele systemet, eller fordi de ikke opretholder de lovede standarder for støv- og vandtæthed.
Modulære batterikasser giver bilproducenter mulighed for at standardisere dele, som de har brug for gentagne gange, men samtidig skalere spændingsniveauerne mellem 400 V og 800 V efter behov. Designet omfatter typisk stakning af aluminiums- eller kompositdele med kraftige laser-svejsninger, der holder stand, selv efter kollisioner. Når virksomheder adskiller spændingsafhængige dele fra den primære kropskonstruktion, spare de faktisk omkring 30 % på udviklingsarbejdet og kan bringe produkterne hurtigere til markedet, ifølge brancherapporter. Det, der gør dette system særligt alsidigt, er dets evne til at fungere sammen med forskellige battericeller, såsom prismatiske celler eller batterier i poser. Denne fleksibilitet betyder ikke, at man må ofre styrke eller standarder for vandtæthed, da disse moduler opfylder certificeringskravene IP67 og IP6K9K for støv- og vandtæthed.
Batterikasser, der er designet til serviceeffektivitet, er udstyret med lettilgængelige paneler, der ikke kræver værktøjer, samt skubbeskinner til moduler, hvilket betyder, at reparationer tager ca. 40 % mindre tid end ved traditionelle svejste omslag. Mekanikere kan udskifte enkeltceller direkte fra forsiden uden at skulle adskille hele kassens struktur, så tætninger forbliver intakte og vandtætte. Forbindelsesstikkerne er alle i standardstørrelser, og kablerne er farvet forskelligt, så ingen blander dem sammen under vedligeholdelsesarbejde. For virksomheder, der driver store køretøjsflåder, er disse designvalg særligt vigtige, da hver time, en lastbil står stille, koster penge. En leveringsvirksomhed, vi talte med, rapporterede besparelser på flere tusinde kroner alene ved at reducere den tid, der bruges i værkstedet til batteriudskiftning.
Certificeringskravene for batterikasser til elbiler verden over kræver overholdelse af flere centrale standarder. UN GTR 20-standarden tager hensyn til kollisionsikkerhed samt sikrer korrekt indeslutning af farlige stoffer. Samtidig skal producenter følge ISO 6469-3-vejledningerne, som dækker vigtige aspekter såsom isolationsmodstandsniveauer og hvad der udgør acceptabel spændingsisolering. Producenter af originale udstyrsdele (OEM) har deres egne specifikke DFMEA-processer på plads til effektiv risikostyring. Disse omfatter avancerede systemer til forebyggelse af termisk løberi, der er designet til at håndtere ekstreme forhold op til 1200 grader Celsius. Til dokumentationsformål kræves det, at virksomhederne kan bevise, at deres batterier kan indeholde elektrolytlekkage og forhindre kortslutninger i hele temperaturområdet fra minus 40 grader Celsius op til 85 grader Celsius under normal drift.
Tre valideringspiller sikrer batteriboksens integritet:
De fleste elbiler bruger stadig væskekøling til deres batteripakker, hvor køleplader trækker varme direkte ud af enkelte celler. Dette er virkelig vigtigt, for uden korrekt køling kan disse tæt pakkerede batterier blive farligt varme. Immersionskøling har dog nogle fordele: Den spreder varmen mere jævnt gennem hele pakken og fjerner varme cirka 40 % hurtigere end de metoder, vi hidtil har anvendt. Der er dog også ulemper: Systemet kræver specielle tætninger samt regelmæssig vedligeholdelse af kølevæsken, hvilket øger kompleksiteten. Nogle af de førende producenter begynder nu at eksperimentere med såkaldte faseændringsmaterialer – grundlæggende paraffinlignende stoffer placeret mellem battericellerne. Disse materialer optager ekstra varme, når belastningen stiger skarpt, og hjælper med at holde temperaturen stabil, selv under tunge belastningsforhold.
Aluminium har en ret god termisk ledningsevne på omkring 200 W/mK og er let nok til batterikasser, hvilket er grunden til, at det har været så populært. Men tingene ændrer sig hurtigt inden for materialevidenskaben i dag. Tag f.eks. glasfiberforstærket polypropylen. Dette materiale reducerer vægten med ca. 30 % i forhold til traditionelle metaller, men opretholder stadig den nødvendige strukturelle stabilitet, hvor det kræves. Termoplastiske materialer åbner også nye muligheder, da de kan formes til de komplicerede former, der kræves til integrerede kølesystemer. Nogle virksomheder eksperimenterer nu med kombinationer af forskellige materialer. De placerer silikonebaserede termiske interfacematerialer direkte mellem aluminiumskapsler og kompositpaneler for at sprede varmen mere effektivt. Når der arbejdes under krævende forhold, anvender producenter ofte specielle belægninger, der er korrosionsbestandige, samt polymerer blandede med grafenpartikler. Disse kombinationer sikrer fremragende termisk ydeevne samtidig med, at den afgørende IP6K9K-klassificering mod vand- og støvtrængning bevares.
Dongguan Yujiekej Electronic Technology Co., Ltd., med 22 års erfaring inden for automobil- og industrielektronik, specialiserer sig i OEM/ODM-tilpassede batterikasser til EV'er. Virksomhedens produktprogram omfatter også skiftetavler, USB-biloplader, sikringsspor, samt dele til campingvogne (RV), alle udviklet for at opfylde globale standarder og tilpasses kundens behov. Virksomheden leverer skalerbare, højtydende løsninger til producenter af EV'er, flåder og energilagringsapplikationer verden over.
EN